真空成型 vs 射出成型
✅ 真空成型 vs 射出成型：產品設計上的關鍵差異
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項目 |
真空成型 |
射出成型 |
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成型方式 |
將加熱軟化的塑膠片吸附在模具上成形 |
將熔融塑膠注入封閉模具內冷卻成形 |
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適合產品特性 |
薄殼、大面積、形狀簡單 |
精密、小型、形狀複雜 |
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模具設計 |
單面模具，僅需設計外觀面 |
雙面模具，需設計內外表面結構 |
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壁厚控制 |
壁厚不均（拉伸時變薄），視產品幾何而定 |
壁厚均勻且可精確控制 |
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角度與倒勾 |
通常需設計明顯脫模斜度，避免倒勾 |
可設計複雜倒勾，需用側向滑塊或機構脫模 |
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公差精度 |
較寬鬆（±0.5mm~1.0mm） |
精度高（±0.01mm~0.1mm） |
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表面細節 |
紋理、精細圖案較難保留 |
可精細模擬表面紋理、字樣、細節 |
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結構強度 |
較低，需加強肋或支撐設計 |
可設計複雜結構，加強件整合 |
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製品回收再利用 |
可使用再生材料成型 |
也可，但需考慮加工穩定性 |
真空成型產品設計注意事項
1. 脫模斜度（Draft angle）：
o 通常建議3°~7°，避免拉傷表面或卡模
o 越深的產品越需要大斜度
2. 圓角設計（Corner radius）：
o 銳角容易造成材料破裂或薄弱
o 建議內外角皆設圓角（5mm以上）
3. 壁厚考量：
o 真空成型厚度不均：越深越薄
o 設計時要避免過深拉伸，或需預厚處理
4. 補強結構：
o 若產品需承受壓力或固定，建議加強肋、支架或黏貼支撐件
5. 孔洞與切割後加工：
o 通常在成型後再進行 CNC 或雷射裁切，設計需考慮加工公差
6. 開模方向與分模線：
o 真空成型單面模，模面就是產品外觀面，設計時以正面造型為主
如何選擇合適成型方式？
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設計需求 |
建議成型方式 |
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試產、小量生產（<500件） |
真空成型較划算 |
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大尺寸外殼（>1米） |
真空成型 |
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結構複雜、有公差要求 |
射出成型 |
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精緻外觀細節 |
射出成型 |
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模具預算有限、開發期短 |
真空成型 |
實際應用情境範例：
- 汽車大型外殼件（保險桿、車頂裝飾蓋） → 真空成型
- 車內開關按鍵、風口零件、扣具 → 射出成型
- 電動車充電蓋板、電池保護蓋 →真空成型